人民网长沙10月13日电 10月12日，由我国企业自主研发的直径8.61米盾构机主轴承在长沙下线，这是迄今全球直径最大、单体最重、承载最高的整体式盾构机主轴承。它的成功研发，标志着国产超大直径主轴承研发及产业化才能跻身世界抢先水平，意味着盾构机主轴承获得全面国产化，完成了国产盾构机主轴承从中小直径到超大直径型谱的全掩盖。

  这套主轴承由我国铁建重工集团自主研发，可用于驱动18米超大直径盾构机，产品重达62吨，三层楼高，可接受超万吨级载荷；在直径8米多的滚道平面内，平面度小于20微米，制作难度不亚于在米粒上雕花。

  主轴承作为盾构机的“心脏”部件，需求直面盾构机超重载、大偏载、频变载等极点恶劣工况检测，其执役寿数与可靠性受资料、规划、制作和实验等多种要害因素限制，研发难度更是随尺度添加而倍增。此前，超大直径盾构机主轴承要害技术被国外企业长时间独占。

  为攻破盾构机全产业链全面自主化的薄弱环节，在国家部委、地方政府和我国铁建要点科技专项支持下，铁建重工联合上下游企业、高等院校打开协同攻关，在铁建重工长沙第二产业园建成了国内最大、世界抢先的盾构机主轴承生产线米全系列主轴承；打造了全球最大的主轴承工况模仿实验台，处理了大型低速重载主轴承难以实验验证的世界性难题。

  “在产品研发过程中，研发团队从规划、资料、制作、实验等环节多向发力、全面攻关，终究完成了直径8.61米盾构机主轴承从无到有、从有到优的打破。”我国铁建重工集团首席科学家刘飞香介绍，在自主规划上，研发团队开发了大直径重载主轴承专业核算软件，尝试了上百种资料和工艺，展开了上千组理论校验和规划优化，历经3米至7.6米直径多标准主轴承的规划、制作、实验的闭环验证提高。

  与此同时，在资料攻坚中，铁建重工联合钢厂打破大吨位高品质钢材模铸工艺，成功研发了高性能长寿数轴承钢；在制作工艺上，有用处理了直径8.61米超大尺度维度下薄壁环变形操控、高精密大模数齿硬铣、杂乱型面热处理等制作难题；在实验验证中，通过多标准主轴承的工况模仿实验，充沛验证了自主研发产品习惯杂乱苛刻工况的长寿数执役才能。

  据了解，盾构机主轴承被列入限制我国工业开展的35项“卡脖子”要害技术，是盾构机全产业链自主化的“最终一环”。跟着8.61米国产超大直径盾构机主轴承顺畅下线，我国企业完全霸占并自主把握了盾构机主轴承全系列新产品从规划、资料到制作、实验全过程要害核心技术，使国产盾构机有了全系列的“我国心”。（林洛頫、胡清）